MSA

Measurement System Analysis (MSA) według AIAG (Automotive Industry Action Group) to narzędzie służące do oceny jakości systemów pomiarowych. Jego celem jest zrozumienie i minimalizacja zmienności w procesie pomiarowym, co jest kluczowe dla podejmowania trafnych decyzji w procesach produkcyjnych.

MSA ma na celu:

• Ocena jakości systemu pomiarowego - sprawdzenie, czy system pomiarowy jest wystarczająco dokładny i precyzyjny.
• Identyfikacja źródeł zmienności - zrozumienie, skąd pochodzi zmienność w pomiarach.
• Poprawa procesów pomiarowych - wprowadzenie ulepszeń w systemie pomiarowym, aby zmniejszyć zmienność i poprawić jakość danych.

Procedura Typu Pierwszego polega na ocenie dokładności i precyzji pojedynczego przyrządu pomiarowego. Wykonuje się ją poprzez:

• Pomiar wzorca - wielokrotne pomiary tego samego wzorca za pomocą jednego przyrządu.
• Analiza wyników - obliczenie średniej i odchylenia standardowego wyników pomiarów.
• Ocena dokładności - porównanie średniej wartości pomiarów z wartością wzorca.
• Ocena precyzji - analiza odchylenia standardowego wyników pomiarów.

Zazwyczaj używa się jednego wzorca, który jest mierzony wielokrotnie (np. 25-50 razy) przez jednego operatora za pomocą jednego przyrządu.

Przebieg badania:

• Przygotowanie wzorca - wybór jednego wzorca o znanej wartości.
• Pomiar wzorca - ten sam operator wykonuje wielokrotne pomiary tego samego wzorca za pomocą tego samego przyrządu.

Procedura Typu Drugiego, znana również jako Gage R&R (Repeatability and Reproducibility), ocenia zmienność systemu pomiarowego wynikającą z różnych źródeł, takich jak operatorzy i przyrządy. Obejmuje:

• Pomiar kilku części - wielokrotne pomiary kilku części przez różnych operatorów za pomocą tego samego przyrządu.
• Analiza wyników - obliczenie średnich i odchyleń standardowych dla poszczególnych operatorów.
• Ocena powtarzalności - analiza zmienności wyników uzyskanych przez tego samego operatora za pomocą tego samego przyrządu.
• Ocena odtwarzalności - analiza zmienności wyników uzyskanych przez różnych operatorów za pomocą tego samego przyrządu.

Zazwyczaj używa się 10 części, które są mierzone przez 3 operatorów, każdy wykonuje po 2-3 pomiary każdej części.

Przebieg badania:

• Przygotowanie części - wybór 10 części reprezentujących pełen zakres zmienności procesu.
• Pomiar części - każdy z 3 operatorów wykonuje po 2-3 pomiary każdej z 10 części za pomocą tego samego przyrządu.

Metoda Kappa jest stosowana do oceny zgodności pomiarów atrybutywnych, czyli takich, które są klasyfikowane jako „tak/nie” lub „zgodne/niezgodne”. Procedura obejmuje:

• Pomiar tych samych części - wielokrotne klasyfikowanie tych samych części przez różnych operatorów.
• Analiza wyników - obliczenie współczynnika Kappa, który mierzy zgodność między operatorami.
• Ocena zgodności - współczynnik Kappa bliski 1 wskazuje na wysoką zgodność, natomiast bliski 0 na niską zgodność.

Zazwyczaj używa się 50 części, które są klasyfikowane przez 3 operatorów oraz eksperta.

Przebieg badania:

• Przygotowanie części - wybór 50 części, które obejmują pełen zakres zmienności procesu, w tym części dobre i złe.
• Klasyfikacja części przez operatorów - każdy z 3 operatorów wielokrotnie klasyfikuje te same 50 części jako „zgodne” lub „niezgodne”.
• Klasyfikacja części przez eksperta - ekspert, posiadający głęboką wiedzę i doświadczenie, również klasyfikuje te same 50 części.

Przykład Przeprowadzenia Badania z Ekspertem:

• Operator A wykonuje klasyfikacje części jako pierwszy.
• Operator B powtarza te same klasyfikacje, niezależnie od Operatora A.
• Operator C wykonuje swoje klasyfikacje jako ostatni.
• Ekspert klasyfikuje części na końcu, dostarczając punkt odniesienia dla oceny zgodności.
• Analiza wyników - porównanie wyników wszystkich operatorów oraz eksperta w celu oceny powtarzalności, odtwarzalności oraz zgodności.

Udział eksperta pomaga w zapewnieniu, że klasyfikacje są zgodne z rzeczywistością i mogą służyć jako wzorzec dla oceny pracy operatorów.

Na podstawie wyników MSA można wyciągnąć następujące wnioski:

• Poprawa systemu pomiarowego - identyfikacja i eliminacja źródeł zmienności.
• Szkolenie operatorów - zapewnienie, że operatorzy są odpowiednio przeszkoleni i stosują jednolite metody pomiarowe.
• Wybór odpowiednich przyrządów - upewnienie się, że używane przyrządy są odpowiednie do danego zadania pomiarowego.