Zasada niezależności zgodnie z ISO 8015 ma zastosowanie przy używaniu tego dokumentu. Zmiana domyślnego operatora specyfikacji dla rozmiaru powinna być wskazana na rysunku w lub w pobliżu bloku tytułowego zgodnie z ISO 14405-1, np. „Rozmiar liniowy ISO 14405 E” dla zasady obwiedni.
Rysunki części formowanych lub zapisy danych CAD odpowiadają nominalnej geometrii. Tolerancje są symetryczne względem nominalnej geometrii.
Procedura weryfikacji tolerancji powinna być jednoznacznie zdefiniowana i stanowić część umowy. Zaleca się rozdzielenie między ISIR (Raport Inspekcji Próbki Początkowej) a raportem z bieżącej produkcji (rekwalifikacja). Może to obejmować lub wykluczać indywidualne tolerancje i tolerancje ogólne lub określone testy funkcjonalne (np. szczelność, wytrzymałość dielektryczna). Jeśli nic nie zostało określone w umowie, tylko indywidualnie wskazane tolerancje podlegają weryfikacji.
O ile nie określono inaczej lub na mocy umowy, części plastikowe formowane, w których nie są spełnione tolerancje ogólne, nie muszą być automatycznie odrzucane, jeśli funkcjonalność części nie jest zagrożona.
Niektóre części, po usunięciu z ich środowiska produkcyjnego, mogą znacznie odkształcać się poza swoje określone granice z powodu ich wagi, elastyczności lub uwolnienia naprężeń wewnętrznych wynikających z procesów produkcyjnych.
Należy określić funkcjonalnie rozsądne odniesienia o odpowiedniej sztywności formy.
W przypadku części niestabilnych wymiarowo, koncepcja pomiaru ma szczególne znaczenie (orientacja funkcjonalna, system odniesienia i nadmiarowość, wpływ grawitacji, naprężenie wstępne itp.). Zobacz także ISO 10579.
Do orientacji części należy używać punktów odniesienia lub małych obszarów odniesienia zamiast cech odniesienia (np. całych płaszczyzn).
UWAGA System odniesienia odzwierciedla orientację części w złożeniu. Ważne jest, aby system odniesienia był stabilny.
W przypadku części formowanych z różnych materiałów (np. nadformowanie) lub zespołów składających się z wielu części formowanych z różnych materiałów, należy określić oddzielną klasę tolerancji dla każdego użytego materiału.
Standardowa atmosfera w zakresie tworzyw sztucznych to 23 °C ± 2 K ¹⁾ i 50 % ± 10 % względnej wilgotności powietrza, zgodnie z ISO 291.

Tylko seria 1 (prosta produkcja) zgodnie z Tabelą 8 ma zastosowanie do tolerancji ogólnych. Tolerancje ogólne powinny być wskazane w lub w pobliżu bloku tytułowego.
PRZYKŁAD Tolerancje ogólne ISO 20457:JJJJ – TG6.
Tolerancje ogólne dla rozmiaru mają zastosowanie tylko do wyraźnie narysowanych wymiarów na rysunku wskazanych bez bezpośrednich tolerancji (tolerancje indywidualne). Tolerancje ogólne dla pozycji mają zastosowanie do cech rozmiarów w odniesieniu do głównego systemu odniesienia.
Tolerancje profilu powierzchni powinny być stosowane jako tolerancje ogólne, określone szczegółowo na rysunku, ograniczające wszystkie 6 stopni swobody.
Tolerancje ogólne dla cech liniowych rozmiarów mają zastosowanie tylko do wyraźnie narysowanych wymiarów nominalnych na rysunku.

Tolerancje (wymiarowe lub geometryczne) dla elementów/dymensji funkcjonalnych powinny być wyraźnie określone.
Tolerancja wymiarowa powinna być wskazana bezpośrednio przez wymiary dla formowanych części z uzasadnionymi wysokimi wymaganiami stabilności wymiarowej. Przy tym należy zauważyć, że granice wymiarowe lub punkty reprezentują wymiary kontrolne (wymiary odniesienia, wymiary akceptacyjne). Liczba bezpośrednio tolerowanych elementów/dymensji funkcjonalnych na formowaną część powinna być utrzymywana na możliwie najniższym poziomie ze względów ekonomicznych.

Pochylenia (zwane również kątami pochylenia) to produkcyjnie indukowane nachylenia na formowanej części w kierunku demontażu ruchomych części narzędzia (np. stemplów, zaworów, szczęk), które są określane jako integralna część rysunków formowanej części lub zapisów danych CAD producenta formowanej części do projektowania i wytwarzania narzędzi, a także produkcji części. Różnice wymiarów nachylenia określone w projektowaniu nie są częścią tolerancji wymiarowych ani odchyłek kształtu i położenia. Punkty pomiarowe powinny być zdefiniowane w odpowiednich obszarach dla wymiarów funkcjonalnych w specyfikacji, aby umożliwić porównywalne wyniki pomiarów.

Minimum 90° segmentu koła powinno być zapewnione jako mierzalny kontur do specyfikacji promieni.
UWAGA: Promienie mogą być alternatywnie tolerowane przez formy profilu.

Bezpośrednio tolerowane kąty i krawędzie podlegają obowiązkowemu uzgodnieniu. Wszystkie kąty i krawędzie, które nie są bezpośrednio tolerowane, są pomijalne dla weryfikacji.

Wymiary testowe są traktowane jako wartości akceptacyjne dla normatywnych warunków akceptacji, jeśli części formowane są przechowywane zgodnie z ISO 291:2008, Tabela 1, chyba że określono inaczej w umowie lub odpowiedniej specyfikacji materiałowej ISO po produkcji do momentu akceptacji oraz testowane nie wcześniej niż 16 godzin i nie później niż 72 godziny po produkcji.
UWAGA: Warunki odniesienia: 23 °C i 50% RH.
Jeśli producent części akceptuje odstępstwa od powyższych warunków akceptacji, parametry akceptacji powinny być uzgodnione oddzielnie między producentem a klientem i udokumentowane (np. w polu etykiety z notatką: Tolerowanie ISO 8015 AD – „Numer dokumentu umowy xxx”). Przykładowe możliwe parametry akceptacji są wymienione w Załączniku G.

Tolerancje produkcyjne wskazane w tym dokumencie należy traktować jako minimalne możliwe tolerancje. W tych tolerancjach nie są uwzględniane dodatkowe zakresy dla walidacji zdolności maszyny lub procesu. Wiele różnych czynników wpływa na wymiarowanie, co skutkuje tym, że kontrola procesu w rzeczywistym sensie systemów kart kontrolnych nie jest zazwyczaj możliwa. Raczej karty kontrolne są używane do monitorowania i dokumentowania procesu wtrysku, na przykład. Jeśli wymagana jest walidacja zdolności maszyny lub procesu, konieczne jest rozszerzenie tolerancji, aby ustanowić wystarczający zakres od granic tolerancji do wartości średniej, w którym proces może się poruszać.
Oprócz walidacji zdolności maszyny i procesu, często wymagana jest walidacja zdolności przyrządów pomiarowych. Walidacja zdolności przyrządów pomiarowych zgodnie z modelem ANOVA nie może być stosowana do procesu formowania wtryskowego, ponieważ całkowita szerokość procesu nie może być symulowana w procesie wtrysku, a zatem rozkład procesu w odniesieniu do rozkładu przyrządów pomiarowych jest zbyt niski.